News L'alluminio del futuro
- Creatore Discussione Ser pecora
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giusto per precisare. non vengono incollati ma i due gusci vengono fissati tramite viti
Anche se un giorno dovessero fabbricare una bici con componenti in 7075 saldato, non credo proprio che mi inventerei di usarla.
Il 7075 ha dei pregi, pochi (resistenza meccanica in relazione alla densità, in pratica) e dei difetti, tanti.
E' sensibile alla tensocorrosione, la corrosione intergranulare facilitata dalla composizione della lega innesca la fatica come ridere, in pratica in applicazioni in ambiente corrosivo non controllabile è del tutto inaffidabile, anzi, direi pure molto pericoloso da usare.
Vernici e anodizzazione (quasi inapplicabile sull'Ergal) non sono sufficienti per garantire una protezione adeguata, e un telaio non può essere protetto all'interno.
La microstruttura lo rende persino parzialmente anisotropo, per cui la tendenza alla frattura per fatica, se sollecitato perpendicolarmente alla direzione di laminazione, è più elevata. E l'Ergal, come tutti i materiali pregiati ad alta resistenza, è tra i più sensibili alla fatica di suo.
Le caratteristiche della lega dipendono tantissimo dal rispetto della composizione, in particolare dal tenore di ferro che deve essere controllato con estrema cura, pena un drammatico decadimento della tenacità.
Esistono già leghe di alluminio dalle eccellenti proprietà e perfettamente idonee per la costruzione di telai, per le quali la saldatura consente di ottenere un cordone metallurgicamente corretto.
Nelle leghe non saldabili non è che non si possa creare un cordone di saldatura, ma succede che la composizione della zona fusa non è controllabile e quindi si hanno scadenti se non terrificanti proprietà meccaniche, di resistenza, resistenza alla fatica e alla corrosione.
Insomma, queste ricerche hanno lo scopo che hanno, cioè fare ricerca per studiare i materiali e i procedimenti.
L'applicazione affidabile è un'altra cosa, che magari potrà interessare il settore aerospaziale e militare, dove la durata "limitata" dei componenti non è un problema e dove le condizioni d'uso sono rigorosamente definite. Settori che probabilmente finanziano la ricerca, nella speranza che un'applicazione utile possa un giorno saltar fuori.
Dimenticavo...
Per tutte le leghe di alluminio da trattamento termico (serie 2000, 6000, 7000) la resistenza al calore si ferma ad appena 150°C, se non meno. Oltre quella temperatura si verifica la progressiva distruzione della microstruttura responsabile dell'indurimento (si dice superinvecchiamento), pressoché totale nel giro di poche decine di minuti una volta oltrepassati i 200°C, con la caduta delle proprietà meccaniche del materiale.
Il 7075 ha dei pregi, pochi (resistenza meccanica in relazione alla densità, in pratica) e dei difetti, tanti.
E' sensibile alla tensocorrosione, la corrosione intergranulare facilitata dalla composizione della lega innesca la fatica come ridere, in pratica in applicazioni in ambiente corrosivo non controllabile è del tutto inaffidabile, anzi, direi pure molto pericoloso da usare.
Vernici e anodizzazione (quasi inapplicabile sull'Ergal) non sono sufficienti per garantire una protezione adeguata, e un telaio non può essere protetto all'interno.
La microstruttura lo rende persino parzialmente anisotropo, per cui la tendenza alla frattura per fatica, se sollecitato perpendicolarmente alla direzione di laminazione, è più elevata. E l'Ergal, come tutti i materiali pregiati ad alta resistenza, è tra i più sensibili alla fatica di suo.
Le caratteristiche della lega dipendono tantissimo dal rispetto della composizione, in particolare dal tenore di ferro che deve essere controllato con estrema cura, pena un drammatico decadimento della tenacità.
Esistono già leghe di alluminio dalle eccellenti proprietà e perfettamente idonee per la costruzione di telai, per le quali la saldatura consente di ottenere un cordone metallurgicamente corretto.
Nelle leghe non saldabili non è che non si possa creare un cordone di saldatura, ma succede che la composizione della zona fusa non è controllabile e quindi si hanno scadenti se non terrificanti proprietà meccaniche, di resistenza, resistenza alla fatica e alla corrosione.
Insomma, queste ricerche hanno lo scopo che hanno, cioè fare ricerca per studiare i materiali e i procedimenti.
L'applicazione affidabile è un'altra cosa, che magari potrà interessare il settore aerospaziale e militare, dove la durata "limitata" dei componenti non è un problema e dove le condizioni d'uso sono rigorosamente definite. Settori che probabilmente finanziano la ricerca, nella speranza che un'applicazione utile possa un giorno saltar fuori.
Dimenticavo...
Per tutte le leghe di alluminio da trattamento termico (serie 2000, 6000, 7000) la resistenza al calore si ferma ad appena 150°C, se non meno. Oltre quella temperatura si verifica la progressiva distruzione della microstruttura responsabile dell'indurimento (si dice superinvecchiamento), pressoché totale nel giro di poche decine di minuti una volta oltrepassati i 200°C, con la caduta delle proprietà meccaniche del materiale.
Ultima modifica:
Mi permetto di dissentire sulla non eternità del carbonio, lo riconosco, non è acciaio, non è eterno in quel senso. Però possiamo tranquillamente ipotizzare una durata di 20 anni o più per un buon telaio in carbonio, ed essendo il nostro un hobby... Persino un parsimonioso come me mette in conto almeno un paio di telai in quel lasso di tempo onestamente.
Non so voi,ma comunque non sarei molto tranquillo con una bici in titanal, dato che ci si siedi sopra..
Fantasticare va sempre bene ma tutta la documentazione sul sito tratta sul nuovo processo di saldatura . Quello che non mi è chiaro è se tale alluminio si può idroformare come avviene per in telai attuali mantenendo le elevate caratteristiche meccaniche e assottigliando ulteriormente la pareti il che porterebbe una riduzione di peso. Nelle foto del telaio che stanno saldato ci sono delle belle tubazioni tonde che x fare un telaio dei giorni nostri non mi sembrano il massimo.
Comunque da fun dell’alluminio se sarà realtà in tempi ragionevolmente brevi mi sembra una passo avanti interessante
Comunque da fun dell’alluminio se sarà realtà in tempi ragionevolmente brevi mi sembra una passo avanti interessante
Propongo una norma a tutela del consumatore: che venga fatta almeno una innovazione vera ogni tre farlocche!
Io li ho esplosi tutti nel giro di 6-8 mesi i telai in carbonio quindi leggere 20 anni mi fa sentire strano...
Comunque non è vero quello che dici, anche se rimane intero cambia come proprietà.
Anche il tuo è un caso particolare se si distruggessero in 8 mesi come norma il mercato sarebbe pari a 0. Per il cambio di proprietà può darsi, ma è realmente quantificabile e tangibile nell'uso pratico?
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Fenix17
Biker ultra
Ammazza quanti esperti di metallurgia... ed io che credevo di essere su un forum di mtb...
Mi dispiace che l'esame di tecnologie meccaniche l'ho già dato sennò ti chiamavo per ripassare
Hai centrato il punto. Infatti costruttori come Nicolai fanno leva su questo. E la produzione resta in loco e si spostano meno navi o aerei. Se la bici ed i materiali compositi vogliono rimanere competitivi devono diventare a basso impatto ambientale anche a livello di produzione. Mi ricordo che i surfisti ritornarono ad usare le tavole di legno (pesanti e poco performanti) perché schifati dalle tavole in vetro resina e polistirolo che inquinavano le coste e i mari in cui surfavano. È un po' un controsenso.
No per me l'ergal era meglio per i componenti singoli come corone o perni perché consumava di più gli utensili delle macchine CNC. Ia lega 7020 era la migliore, sicuramente meno performante della 7075 ma quella con la migliore lavorabilita' e saldabilita' complessiva. Le peggiori leghe sicuramente lo Scandium, perché Easton forniva dei tubi con spessori ridicoli (la norma era 2mm, loro facevano anche metà) che rendevano i telai di carta velina! E poi il 6061 che necessitava di invecchiamento artificiale solo a telai finito. Da fresare è una cacca, gli utensili si impastavano di continuo, era crudo. Non so xchè piacesse così tanto ai taiwanesi... Mi ricordo che tanti anni fa ad una fiera c'era una bici concept arancio bruttissima che vinse il premio innovazione xchè di alluminio interamente saldata AL PLASMA e aveva già tutti i cavi interni. Praticamente sembrava una monoscocca in fibra di carbonio! Con l'idroformatura portata a livello industriale l'alluminio ha già raggiunto una buona maturità (maggior controllo degli spessori e via tutti le piastrine di rinforzo) ed anche telai economici passano i test di omologazione (che credo che 30 anni fa manco esistessero) vedo bene anche la stampa 3d come fusione selettiva a laser, anche se un conto è fare una produzione di nicchia (vedi ceramic speed col titanio) un altro paio di maniche è industrializzare e fare grandi numeri e abbassare i costi.
Ma no dai, la Mountain Cycle San Andreas è un classico intramontabile, poi c'era la Turro Meteor bellissima che arrivò seconda ai mondiali con Caramellino. Anche la soluzione di usare l'honeycomb della NASA per farci un "travone" non era male...
Sì giusto, ma quando parli di carbonio parli di compositi. Quello utilizzato nell'industria del ciclo è di molto inferiore a quello usato in F1 che è a sua volta inferiore a quello usato per andare su Marte. Lo sviluppo dei compositi è appena iniziato...