Made in Italy: visita a Sarto

Made in Italy: visita a Sarto


Sarto è un nome che da molto tempo ricorre nel mondo del ciclismo, ma sempre in maniera indiretta o obliqua. Da ormai non poco tempo questo nome si propone con sempre più insistenza, grazie a sempre più numerose recensioni su siti e riviste straniere. Ad occhi attenti non sarà sfuggito infatti che non pochi telai che ad esempio si vedono nei reportage da fiere varie (Eurobike in primis) hanno una qualche matrice comune.

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Sarto nasce come terzista, già dopo la guerra, grazie ad Antonio, che mi accoglie nello stabilimento di Pianiga in provincia di Padova. All’inizio ovviamente è l’acciaio, poi, dopo qualche decennio è la volta dell’alluminio: “leggero, rigido, ma si ossida…o prima, o poi, si rompono tutti“. E quindi il carbonio.

Più di dieci anni fa in Italia non erano molti quelli che prendevano decisi la strada del carbonio, ma Antonio Sarto è stato tra questi: “all’inizio paciugavo con colle e tubi, c’era poco in giro, bisognava andarseli a cercare i componenti…lavoravo con il secco (fibra di carbonio -ndr-), ben prima dell’avvento del pre-impregnato, ma avevo capito che la via era quella, il futuro era quello“.

E ci aveva visto bene Antonio, non c’è che dire. Oggi l’azienda sono lui ed il figlio Enrico, che mi fa da guida in azienda per mostrarmi i vari passi nella produzione di un telaio.

Innanzitutto il progetto di base, che è sviluppato da un progettista, sempre tenendo presente la costruzione tube-to-tube, o “fasciato”, come si dice in gergo; e poi la personalizzazione. O meglio la personalizzazione è l’esigenza che determina la scelta del tipo di costruzione. Il cliente di Sarto vuole un prodotto personalizzato, su-misura, e pertanto la costruzione per fasciatura è d’obbligo. Col monoscocca questo è impossibile.

I fiumi di inchiostro spesi sul “Made in Italy” ormai non si contano più, ma con Sarto viene semplice scriverne, visto che i loro prodotti sono tutti fatti a Pianiga. A cominciare dai tubi, che, loro si, sono realizzati “monoscocca” tramite stampi:

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Le pelli vengono stese a mano da due signore che le rifilano con le forbici all’interno degli stampi. Le pelli vengono posate secondo progetto, aumentando gli spessori e l’orientamento delle fibre in base alla direzione delle sollecitazioni.

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I tubi che andranno a comporre il triangolo anteriore vengono poi tagliati a misura e quindi sgolati con delle frese a controllo numerico. Operazioni comuni ai telai in metallo.

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Si procede poi con la puntatura tramite una speciale colla della 3M coi tubi fissati in dima, una volta impostati gli angoli.

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A questo punto il telaio viene portato in una Clean Room, una camera sigillata, dove i tubi vengono fasciati da un’operatrice, che precedentemente ha tagliato le fasce in carbonio pre-impregnate in dimensioni e forma idonee al progetto. Il passaggio successivo riguarda la compressione delle giunture, ma questo è un segreto di casa Sarto.

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Il telaio passa quindi in forno. Una volta uscito dal forno il telaio viene portato in un’altra stanza sigillata dove le parti giuntate vengono limate. Qui è imperativo il recupero delle particelle di carbonio che si liberano nell’aria per la tutela dell’operatore e dell’ambiente.

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Finito questo passaggio il telaio torna nella Clean Room per la posa delle fasce di carbonio “estetiche”, senza funzioni strutturali, ma che servono a dare la finitura finale al telaio. Quindi altro passaggio in forno.

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Dopo questo passaggio vengono incollati i forcellini ed applicata una targhetta identificativa sotto il tubo obliquo annegata nel carbonio e rivestita da un plastica trasparente

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Infine il telaio viene sabbiato finemente e poi verniciato per la prima volta.

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I telai OEM a questo punto sono pronti per la spedizione, mentre quelli che porteranno il nome Sarto vengono verniciati sempre qui, da un team di 4 persone che si occupano di tutto, dalla grafica del telaio sino a quella dei componenti (Sarto produce anche delle selle in carbonio proprie).

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Ogni esigenza grafica viene qui considerata, con personalizzazioni totali con cui il cliente può sbizzarrirsi senza limiti (con congruo sovrapprezzo ovviamente).

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I telai sono acquistabili sia singolarmente che montati completamente. Anche qui Sarto va incontro a qualunque esigenza. I telai possono essere personalizzati anche nelle specifiche (movimenti centrali, freni a disco, etc..), ovviamente all’interno del perimetro del progetto base e del buon senso.

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Nel complesso lavorano in questo stabilimento circa 15 persone, tutte formate in azienda e provenienti dal territorio. Sarto effettua anche riparazioni su qualunque telaio in carbonio. Nel 2015 ne hanno riparati circa 450.

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Al piano superiore dello stabilimento c’è lo showroom ed un locale adibito alla presa delle misure antropometriche dei clienti, con rullo e bici con geometrie variabili, in modo da fornire un servizio completo, ed in linea con la filosofia Sarto, ovvero la personalizzazione.

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La gamma Sarto al momento comprende vari modelli, come potete vedere sul loro sito, che vanno da un entry-level (relativamente) a bici aero, super-leggere, sino al Gravel ed alle Mountainbike full-suspended. Ed a breve anche una bici elettrica con motorino nascosto nel piantone. Una bici con telaio in carbonio appositamente realizzata attorno al motore (con 3 marce), e non un telaio adattato.

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Questa tipologia di bici pare abbia ottimo riscontro in una clientela avanti con l’età per poter portare a termine salite impegnative o che richiedono sforzi non più salutari come in gioventù.

L’atmosfera è quella tipica delle medie aziende italiane, con rapporti famigliari tra tutto il personale, voglia di innovare, ma tenendo sempre a mente lo “stile” che all’estero è sinonimo di Italia. Uno stile difficilmente riassumibile in poche parole, ma subito riconoscibile e per questo tanto apprezzato.

Nel caso di Sarto questo stile è realmente accompagnato da concezione e realizzazione manuale italiana.

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Sito Sarto

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39 commenti

  1. chiedo agli esperti…
    quanto è migliore come rigidità e resistenza un telaio monoscocca rispetto ad un fasciato?
    come costi di produzione un fasciato dovrebbe essere discretamente meno caro… o sbaglio??

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    1. Mi hai “rubato” la domanda, quindi mi accodo, credo cmque che in fatto di costi incidano i numeri, il fasciato si adatta meglio alla customizzazione, ma uno stampo se produci una numerica di telai alta credo lo ammortizzi in poco tempo.
      Comunque confermo la grande qualità dei telai Sarto, mi è capitato di usarli e fotografarli e sono pezzi fatti veramente a regola d’arte!

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    2. semplicemente la sfortuna del fasciato è che il tubo ha lo stesso diametro dall’inizio alla fine, mentre nei monoscocca puoi posizionare le fibre dove vuoi, quindi a parità di rigidità un monoscocca può pesare molto meno. altro esempio, i reggisella in carbonio di fasciato hanno lo stesso diametro lungo tutta la lunghezza, ed è corrispondente al diamentro minino resistente, mentre un tubo sella in monoscocca puoi mettere più fibre in zona dove stringi il collarino e meno nella parte che non andrà in presa, risultati uguali, ma cambiano molto i pesi, se poi applichi questo a una bici….passiamo ai vantaggi, un monoscocca non è personalizzabile, un fasciato puoi cambiare le misure senza enormi costi dietro e cucirti quindi una bici ad hoc su misura.

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      1. ….e chi te l’ha detto??
        Anzi, nel fasciato, puoi produrre il singolo…e lavorando sul singolo tubo, puoi realizzarlo nella maniera che vuoi. Si tratta quasi sempre di spessori variabili, proprio per ottenere risultati variabili in funzione di quel specifico tubo. Ti faccio un esempio, il tubo obliquo, nella zona sterzo avrà una stratificazione diversa rispetto alla zona scatola movimento. Nella zona sterzo dovrà resistere agli urti frontali, nella zona scatola movimento dovrà garantire una maggior tenuta laterale. E proprio il tubo sella, che tu prendi ad esempio, è un continuo cambio di spessore….

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        1. si vero che puoi variare tra un tubo e l’altro gli spessori, ma sul singolo tubo non mi risulta. io ho sempre saputo che nel monoscocca posizioni esattamente dove vuoi le fibre, nel fasciato no. prendi i tubi ed un singolo tubo a uno spessore definito, poi che il tubo obliquo sia meno spesso del piantone sella o viceversa questo è ovvio, che si può decidere anche nel fasciato.

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          1. …..da produttore ti dico no. Per semplicità, un tubo è monoscocca uguale al telaio monoscocca. Solo che il telaio lo fai tutto in una volta (posizioni tutte le pelli come cavolo vuoi, ma poi tiri fuori un prodotto finito). Il tubo è sempre fatto col sistema monoscocca, due gusci per intenderci, ma poi tiri fuori SOLO il tubo….e quindi per arrivare al telaio finito è ancora lunga. La fase del posizionare le pelli nello stampo del tubo è uguale a quella del telaio…nello stesso modo puoi differenziare gli spessori e differenziare la tipologia di fibra utilizzate nei vari strati….(senza la pretesa di insegnare nulla….solo pura informazione)

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            1. ecco allora abbiamo ragione entrambi! perchè io per fasciato non chiamavo i tubi in monoscocca, ma i tubi realizzati nel sistema per produrre le canne da pesca ovvero una barra che gira in un tornio, e poi con una striscia di carbonio gli si avvolge attorno stile gesso, i primi fasciati erano realizzati in questo modo e li ogni tubo ha un diametro proprio costante. non ogni singolo tubo un monoscocca. i primi telai in fasciato erano con i tubi come ti dicevo io, da quello che so, ma correggimi se sbaglio.

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            2. …perfetto Jack11! Quel tipo di tubo da tornio è con spessore costante…. Oggi tutti i fasciati vengono realizzati con tubi monoscocca.

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            1. @Matteo TITICI ti faccio una domanda, la tecnica che dicevo io al tornio come si chiama? anche quella è chiamata fasciato? perchè io col termine fasciato fin’ora avevo sempre e solo chiamato quella, anche perchè fasciato è logico chiamare una cosa che è stata fasciata tipo i tubi fatti a tornio, es i primi telai alan…

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            2. ……per “fasciato” si intende il metodo di “costruzione del telaio”, non il metodo di costruzione del tubo.
              Il tubo può essere costruito con il metodo “monoscocca” (ovvero con 2 o più gusci=stampi, anche se il processo produttivo può essere molto diverso: pressa, autolcave, etc …), Oppure, il tubo, può essere costruito a “tornio”, come per le canne da pesca.
              Fasciato è il metodo di costruzione del TELAIO, non del tubo.

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            3. I primi telai Alan, avevano i tubi tondi (costruiti a tornio…), poi venivano “semplicemente” incollati nelle congiunzioni di alluminio. Se ricordate anche i primi telai Cadex della Giant, nascevano da tubi tondi in carbonio + congiunzioni di alluminio. Purtroppo l’insieme di questi tre elementi: Carbonio (che è un mix di fibra + resina) + collante + alluminio, spesso portava alla ossidazione dell’alluminio, oppure si creavano della cariche elettrostatiche, oppure per diversità di deformazione termica (o dinamica) portava letteralmente allo “scollamento” del carbonio dall’alluminio.

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        1. Hanno il fondamento tecnico legato alla nostra esperienza di produzione….ovviamente non rappresentano nessuna bibbia, non rappresentano la perfezione, ma di certo sono vere, dirette, provate, vissute.

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          1. Matteo, concordo con la tua analisi, mi riferivo a jack che mi sembra molto confuso in materia, per di più che fa l’esperto e non conosce il FILAMENT WINDING.. che col fasciato centra poco, per la serie commenti a caso..

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    3. ….il fasciato è discretamente più caro…. Vuoi mettere tirar fuori dallo stampo il telaio intero in un colpo solo….o dovere attaccare tubo per tubo??
      Se per un monoscocca in 2/3 ore abbiamo un telaio, con un fasciato servono giorni….
      E’ come prendere un panettone di pasticceria, fresco, con ingredienti genuini….oppure prendere un buon panettone commerciale (con magari tanta pubblicità in TV)… Con tutto il rispetto per coloro che investono in marketing, i due gusti non sono paragonabili… nel senso che sono due sistemi produttivi completamente differenti! Il primo artigianale, curato, su misura, (con resine a “presa lenta”), il secondo industriale, (con resine a presa rapida) pensato per la quantità e per abbassare i costi… ciò non toglie che il monoscocca di importazione rimanga un prodotto comunque valido…industriale, ma valido.

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      1. lasciando stare i prezzi e parlando di produzione anche qui non sono d’accordo, perchè uno stampo per monoscocca dopo averlo usato va fatto raffreddare e non ci vogliono 10 minuti per farlo raffreddare e se usi il metodo dei sacchi e autoclave puoi realizzare un solo telaio al giorno con un singolo stampo.

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        1. …..noi (non faccio nomi per evitare pubblicità) siamo in grado di produrre due telai monoscocca al giorno (parlo di triangolo completo…..sì, anche in Italia si fa il monoscocca….vedi FRM). uno ogni 4 ore. Ma noi siamo artigiani…si utilizzano “resine lente”, comunque un processo più lento. I monoscocca industriali di importazione sono realizzati in pressa….credi quello che vuoi, ma i tempo sono ben più veloci.

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            1. Chiedo SCUSA Marco…..mi loggo in automatico e GIURO non ricordavo com’ero registrato!
              Nulla da nascondere…TITICI…..

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    4. A livello prestazionale sono praticamente identici. Se per prestazioni si intende la solita rigidità.
      I tubi sono comunque monoscocca (fatti in stampo) o fatti per trecciatura.
      Anche i cosidetti “monoscocca” in realtà sono almeno due pezzi incollati: il triangolo anteriore e quello posteriore. Per farlo in un vero unico pezzo o togli il piantone o devi avere uno stampo componibile.
      Ci sono vantaggi e svantaggi per ogni soluzione come per ogni cosa. In linea di massima, potendo una struttura unica ha i suoi vantaggi, basti pensare alle forcelle in carbonio, che sono tutte monoscocca.
      La questione costi dipende dai numeri. Un monoscocca lo ammortizzi sui grandi numeri. Se hai un 20.000eu puoi anche fartene fare uno solo per te :-)

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      1. …..perdonatemi se intevengo…am questo tema mi sta a cuore. E’ vero rischio di passare da rompiscatole….ma sono convinto che condividere esperienze informative sulla produzione sia importante. A maggior ragione quando si parla di produttori italiani, pochi, sempre più pochi.
        Non è esatto e corretto dire che sono “praticamente identici”. “Praticamente” cosa significa? Che sono in carbonio? ….esistono enormi differenze tra due telai in monoscocca, figuriamoci tra un fasciato ed un monoscocca!! Parliamo di forme di sezione, di pesi… parliamo di caratteristiche specifiche…. Lo sapete che Sarto con un telaio da strada si posizionato nei primissimi posti della classifica dei telai proposta dal rivista tedesca BIKE? Sbaragliando fior di BIG BRAND a suon di TEST e prove pratiche… Rigidità, peso, confort, reattività, stabilità laterale…al di sopra di tutti…con un fasciato. Dire “PRATICAMENTE IDENTICI, non significa nulla, poco professionale e crea confusione.

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        1. @Matteo TITICI
          Conosco bene il laboratorio di Tour, avendo lavorato per anni come fotografo sia per Bike che per Tour. Bellissimo e precisissimo ma, quando si poggiano le chiappe su una bici, i famosi valori di “Steifigkeit” (=rigidità) e simili non sono in pratica apprezzabili. Bei test, senza dubbio, interessanti per gli ingegneri, ma sfido un ciclista, pro compresi, a notare le differenze fra i telai che prendono dal “Gut” in su.

          E la differenza fra i nostri, di test, e i loro, è che i nostri risultati li può apprezzare anche un normale ciclista che non ha la laurea in ingegneria.

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          1. ….questa discussione mi appassiona sempre più.
            Di certo arrivare primi su quella rivista NON rappresenta l’assoluta qualità su ogni punto di vista. Ma avere un punteggio così alto e ripetuto (e ripetibile) dopo test pratici (ok, di laboratorio) nei confronti di altre decine di telai è già un buona partenza.
            Il test sul campo, chiamiamolo “SENSORIALE” (….Marco, è quello che preferisco!) purtroppo è contaminato da troppe variabili che lo rendono non attendibile sul piano “strettamente teorico”. Vogliamo parlare di chi spinge la pedivella per verificare la “rigidità del telaio”? Leggo troppo spesso di “rigido, reattivo, comodo, scattante, performante”…io stesso devo usare questi termini….fosse così sarebbero tutti telai uguali e GUT. Ok, un test vuol dire poco, ma è di certo un punto di partenza. La mia osservazione è che ridurre al “praticamente identici” non è corretto. E con questo non significa che l’uno è peggio e l’altro è meglio….lungi da me, si tratto di due processi costruttivi ben differenti che portano a realizzare 2 telai ottimi…ma non uguali. Mi raccomando, non mettiamola sul personale…massima serenità. Ultima cosa….alla fine per vendere prodotti, conta si il test, conta se monoscocca o fasciato, conta rigido e reattivo, ma quel che conta è dare EMOZIONI a chi compra… Solo così rendi davvero felice un biker!

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          1. Assolutamente disponibile, i miei telai sono tutti assemblati da Sarto, la cosa non l’ho mai nascosta, anzi l’ho sempre detta, anche perché ritengo sia uno dei migliori fasciatori a livello Europeo… Il bello di questa nostra collaborazione è che a noi piace investire sul tubo, sulla modalità delle stratificazioni, sulle soluzione tecniche per la realizzazione del tubo. Ogni tubo ha un compito diverso rispetto agli altri…. Noi abbiamo una catena di fornitori, dove ognuno ha il suo compito specifico, ci piace arrivare a proporre un telaio che sia nostro dalla A alla Z. Dalla idea, la progetto, allo stampo, alla stratificazione…per poi arrivare all’assemblaggio del telaio…quello si, lo fa Sarto.

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    1. ….indipendentemente da chi lo produce, un buon fasciato ITALIANO, con tubi di semplice forma, con una colorazione basilare, ha un costo al pubblico di € 1.700/1.800 come minimo. Se poi i tubi hanno soluzioni particolari, la stratificazione nasconde un processo molto evoluto, non è difficile parlare di € 2.500/3000
      Concludo con due cose, relative al prezzo:
      1) mai l asciarsi “ingannare” (in senso buono) dalle sigle o nomi che vengono dati al carbonio. E’ estremamente riduttivo sintetizzare in una sigla il nome del carbonio. Dire carbonio NON vuol dire nulla, e quello che si vede superficialmente NON vuol dire nulla. Qualsiasi, ripeto qualsiasi telaio in carbonio nasce da un mix di pelli differenti, stratificate in maniera differente, con spessori differenti…. E’ impossibile semplificare come per l’alluminio 6010, 7005…etc etc. Quelle erano leghe nate da fusioni di materiali diversi con percentuali precise e per forza tutte uguali (salvo imbrogli). Col carbonio non si può fare…. e proprio perché non scrivibile e non tangibile con una semplice sigla, in giro c’è di tutto e ci riempiono la bocca e la testa con nomi assurdi… Come fidarsi?…torniamo alle origini… un telaio in carbonio deve “emozionare”. Difficile….si.
      2) Vi garantisco che la realizzazione di un telaio fasciato è un processo lungo, anche complicato, manuale e lento. Totalmente all’opposto della produzione di un monoscocca industriale di importazione. NON giudico meglio o peggio, ma vorrei che il prezzo del fasciato sia capito. Dire che è CARO a priori è un errore….potrà non piacermi, potrò non avere soldi a sufficienza, ma sappiate apprezzarlo….ha un valore aggiunto che non è indifferente. I tortellini di Giovanni Rana sono buoni, ma quelli di mia nonna di più. Ascoltare un CD è bello, ma essere al concerto di più. Guardarsi un porno è interessante, abbracciare un donna di più.

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  2. boh a me avevano parlato di 15’000€ circa il prezzo di uno stampo per telai in carbonio.
    poi dobbiamo moltiplicare il prezzo per il numero delle taglie.
    poi dovremmo moltiplicare per il numero delle catene o meglio degli stampi.
    poi dovremmo moltiplicare per il numero dei modelli in monoscocca prodotti dalla casa.
    poi
    vien da se che per una casa di produzione è credo quasi impossibili produrre telai fasciati. mentre col monoscocca i costi si ammortizzano abbastanza agevolmente.
    sul fatto poi che un fasciato sia meglio di un monoscocca ho qualche dubbio. che ovviamente potrebbero essere totalmente infondati…

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    1. Io non ne sarei cosí sicuro, perché dire telai fasciati e monoscocca vuol dire tutto e non vuol dire niente, sono troppe le variabili nel processo produttivo per semplificare cosí la questione.

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  3. Abitando a poche centinaia di metri dall’azienda vi segnalo che Pianiga è in provincia di Venezia, non di Padova (anche se a un tiro di schioppo da questa).
    E mi associo a quanti si complimentano con il fondatore e tutti i dipendenti per il loro prezioso lavoro!!

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