Visita ad Orange Bikes in Inghilterra

Orange Bikes è un’azienda di Halifax, West Yorkshire nel nord del Regno Unito e costruisce biciclette dal 1988.
La casa è nata come un’attività collaterale di un’altra azienda, anch’essa operante nella lavorazione del metallo. Col passare del tempo però Orange è diventato un marchio autonomo tutto focalizzato nella produzione di biciclette.

Negli anni, Orange ha legato il proprio nome a quello di rider importanti, primo fra tutti quello di Steve Peat, che su bici Orange ha corso in coppa del mondo vincendo diverse gare. Più avanti Steve ha lasciato Orange che, pur restando una piccola casa, si era ormai guadagnata l’affetto di un buon gruppo di appassionati, amanti dello stile unico di queste biciclette.

Orange è anche un marchio più unico che raro se si considera che produce tutte le bici nel Regno Unito, ed imparticolare produce da sola i telai. E’ per questo che abbiamo deciso di organizzarci e di andare a visitarla, per vedere come sono fatti i telai e come nasce la nuova Five 2015.

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…ci avviciniamo alla fabbrica Orange.

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La storia

Appese ai muri ci sono un sacco di cose, comprese le bici usate dallo staff. Ma ciò che ha attirato la nostra attenzione è stata questa bici, usata da Steve Peat agli inizi della propria carriera.

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Un cambio da bici da corsa su una bici da DH. La mountainbike degli anni ’90…
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La Orange DH 222 di Steve Peat.
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Con Orange, Peaty ha vinto un sacco di gare.
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Pedigree da gara.

Design

Le bici Orange sono uniche, costruite saldando tubi fatti di alluminio di livello aerospaziale, che poi subisce trattamento termico per migliorarne la solidità e viene rifinito sempre nella fabbrica Orange. Sono biciclette con sospensione single pivot, a tutto vantaggio di semplicità ed affidabilità.

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Qui è dove i telai nascono. Non ci è stato permesso di vedere i progetti più recenti.
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I telai sono stampati e tagliati da lastre di metallo piane.
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I tubi sono quindi piegati e saldati prima di essere uniti uno all’altro. In questo buco passerà il tubo sella.
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Pieghe aggiuntive aumentano la solidità del telaio.
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I tubi sono tagliati con estrema precisione. Il responsabile della produzione ci spiega come si uniscono.

Il taglio del materiale

I tubi sono tagliati da lastre piane di metallo tramite laser. Tutto l’alluminio usato è della massima qualità: per telai solidi sono necessarie buone materie prime.

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Parti di rinforzo del telaio.
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I tubi principali sono piegati in passi diversi.
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L’alluminio aerospaziale è leggero e flessibile.
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La macchina per il taglio laser che taglia ogni parte del telaio.
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Orange, nello stesso posto, lavora il metallo e produce i telai: in linea con le proprie origini.
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Quattro tubi obliqui da una lastra di alluminio.

Fabbricazione dei telai

Per fare i tubi, ogni parte del telaio è piegata per dargli la forma e viene tagliata nel punto giusto per fare sì che tutti i tubi combacino bene. Più sono le pieghe nei tubi, più questi sono rigidi. Il processo richiede molto lavoro manuale, ed ogni passo richiede un operaio che curi la produzione delle parti.

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Questa machina piega i tubi obliqui.
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Questi sono tubi obliqui formati anche con l’aiuto di mandrini.
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Pressa e mandrino old fashion.
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La maggior parte di questi utensili viene usata durante il processo produttivo.
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La macchina per il taglio laser vista da vicino.
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Una volta che i tubi sono stati tagliati, piegati e controllati vengono mandati a questi ragazzi, che cominciano a saldarli per formare i telai veri e propri.
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Le prime Orange Five cominciano a prendere forma.
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Componenti impilati e pronti per l’assemblaggio.
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Da qui si prendono le piccole parti, come passacavi e simili.
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Tubi sterzo.

Saldatura dei telai

Le parti di metallo vengono saldate assieme, poi i telai sono sottoposti a trattamento termico per riallineare le giunzioni e consolidare il telaio. I telai vengono fatti saldando prima diverse parti che poi vengono messe assieme con l’aiuto di dime. Ogni telaio viene preso in carico da un particolare saldatore: tutti sono abilissimi e vantano anni di esperienza.

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Questi ragazzi saldano i tubi per fare il telaio finito.

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L’allineamento del carro viene controllato.
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Dipendente Orange da ben 45 anni.
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Una volta saldato, il forcellone viene sottoposto a trattamento termico.
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Qui vengono saldate le parti principali del telaio: un lavoro lento e di precisione.
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Qui il carro è fissato alla sua dima per essere saldato.
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Ognuno ha il suo banco di lavoro. Questo è quello di un saldatore, con tutti gli attrezzi del mestiere.

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Verniciatura

Una volta saldati, i telai sono verniciati a polvere. Le verniciatura viene poi fissata in forno.

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Il telaio viene appeso, poi il colore in polvere aderisce al telaio per interazione elettrostatica.
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E’ un modo efficacie per far aderire la vernice al telaio.
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Il telaio spruzzato viene messo in un forno a 150 gradi dove la vernice viene fissata.
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Tanti telai possono essere trattati in una volta.

Montaggio della bici

Grazie al grande controllo che Orange ha sulla produzione, può offrire ai clienti un’enorme scelta di assemblaggi: praticamente ad ognuno viene fatta la sua bici personalizzata. Anche durante il montaggio la bici viene controllata più volte.

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Il telaio è controllato in tutte le sue parti e i cuscinetti sono montati
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Gran parte del processo di produzione è fatto a mano.
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Le bici vengono completate.
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Il bello di Orange è che ogni bici può essere montata custom.
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Il cannotto della forcella è uno degli ultimi pezzi ad essere tagliati.
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Uno degli assemblatori Orange orgoglioso del suo premio.
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L’area di assemblaggio delle ruote.
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Ogni operaio ha un angolo in cui tenere qualche strumento particolare che lo aiuti nel proprio lavoro.
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Ecco i telai pronti per essere spediti.

Ogni passo della produzione è seguito con attenzione e nel lungo periodo questo ha portato a solo lo 0.4% di difetti coperti dalla garanzia.

Presto avremo tra le mani una Orange Five per un test di durata, rimanete collegati!

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