La fabbrica Renthal è piuttosto discreta, si trova in un’area industriale vicino a Manchester.

L’ingresso dell’edificio è adornato da questa bellezza del Pro-circuit team. Una prova del fatto che i team di maggior successo usino i loro prodotti.

Non si può che apprezzare la vista della linea completa dei prodotti Renthal. Sembra che coprano quasi tutte le discipline della MTB.

Rental riceve il materiale dai fornitori e lo stocca qui prima che cominci la produzione.

La fabbrica non ha un gran numero di impiegati, ma ognuno di loro fa un lavoro prezioso. Qui l’installazione dei cross brace.

Ogni macchina va controllata e caricata ad ogni ciclo.

Altra materia prima impilata e pronta alla produzione.

Il fondo delle macchine contiene trucioli e materiale di scarto che può essere riciclato.

Questo tornio serve a tornire e tagliare parti usate per le corone.

Una corona da moto al primo stadio della produzione.

Una fresa CNC pronta a rifinire quattro corone.

Spostiamoci ai manubri. Gran parte del processo di produzione è un segreto, ma abbiamo potuto vedere come viene applicata la finitura.

I manubri entrano lucidi ed escono con una finitura opaca.

I manubri sono investiti da un flusso di particelle di che impattano sulla loro superficie.

Si possono trattare diversi manubri in una volta.

Queste sono le particelle che vengono lanciate contro i manubri. Questo trattamento migliora il carico di rottura dei manubri.

Uno dei tubi da cui si ricavano i manubri.

Guardandoci attorno, abbiamo trovato questa macchina per lo stampaggio laser.

Questa macchina testa ogni manubrio prima che parta, per essere sicuri che il metallo sia perfetto.

Altri componenti sono messi in queste macchine, che rimuovono bave ed imperfezioni.

Grana più grossa per un effetto diverso.

Collarini dei cross brace fissati in sede per essere fresati.

I collarini sono ricavati da questi profilati in lega.

Questi lingotti sono per gli attacchi manubrio

I lingotti sono posti nella fresatrice, ne risultano due parti.

Un attacco manubrio prima dell’operazione.

L’attacco manubrio dopo. In due parti, prima di essere anodizzato.

Dettagli della macchina che tiene gli stem.

Queste viti sono usate per un componente da motocross. La fabbrica è piena di pezzi simili e non per tutti è facile dire a cosa servano.

L’atmosfera era amichevole e impiegati con molti anni di esperienza controllavano ogni componente prodotto in un rigoroso controllo della qualità.

Non sappiamo bene cosa faccia questa macchina, sembra che si stesse producendo un piastra dove fissare altri componenti.

Questi sono i campioni di riferimento. Abbiamo dovuto censurare una parte della foto perchè c’erano dei componenti nuovi…

Liquido da taglio e trucioli vengono scaricati dal fondo delle macchine.

Le frese CNC sono molto complesse e possono lavorare con tolleranze molto basse.

La macchina ruota e fresa le parti.

Una veloce soffiata con l’aria compressa per controllare che tutto proceda come deve.

Quando è certo che il componente rispetti gli standard, viene rimosso.

Questo era il blocco originale.

E questo il collarino dello stem che ne è risultato.

Un designer ci mostra il profilo dei denti di una corona.

Ian Collins, sulla sinistra, ci ha mostrato la stampante 3d, che stava stampando un prototipo.

I designer testano i prodotti prima che parta un ciclo di produzione completo.

Un manubrio sta venendo testato al computer per assicurarsi che rispetti tutti gli standard.

Diversi tipi di manubrio per motocross, come riferimento.

Tubi che aspettano di essere lavorati.

C’era qualche rullo di catene per motocross, ma non abbiamo visto catene da bici.

La parte del magazzino dedicata ai manubri.

Ogni cassetto era pieno di componenti di alta qualità.

Siccome l’80% del loro mercato sta nel motocross, è chiaro che trovassimo ragazze come queste dovunque.

Pile di corone pronte per la spedizione.

La finitura Renthal caratterizza tutti i componenti. Qui pignoni da moto.

Le corone per mountainbike erano proprio dietro la roba da motocross.