La storia di Ufo-plast comincia nel 1977 in un modo un po’ curioso, con la produzione di statuine da presepe. Il fondatore dell’azienda Vito Consoloni, dette il nome all’azienda in un momento in cui gli avvistamenti di Ufo, per l’appunto, erano al loro apice e cominciò a produrre parti in plastica per motociclette per caso, proprio nel momento in cui si passava dalla lamiera alla più sicura plastica.
Da allora sono passati quasi 40 anni ed oggi UFO è un nome di riferimento nel mondo della ricambistica di parti per motociclette e delle protezioni per motocross.
Da un po’ di anni però UFO produce anche protezioni ed abbigliamento per il settore gravity della mountainbike. Una delle poche aziende a produrre in Italia ed in modo artigianale (tranne la linea di abbigliamento più economica, che forzatamente, proviene dall’estremo oriente).
Oggi, di questi tempi, fregiarsi del vero “Made in Italy” non è cosa facile, ma per chi lo fa veramente è motivo di orgoglio e pertanto UFO ha aperto le sue porte ad Mtb-forum.
La sede di UFO si trova a Bientina, in provincia di Pisa, alle pendici del Monte Serra
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In questa sede ed in vari capannoni adiacenti lavorano circa 70 persone, perlopiù di Bientina e paesi limitrofi. In uno di questi capannoni è iniziata la storia di UFO ed ancora oggi vi si trova il cuore della loro attività produttiva
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che comincia da un blocco di alluminio
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questo blocco di alluminio viene lavorato con torni, trapani e fresatrici a controllo numerico fino a farlo diventare uno stampo
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stampo che deve essere rifinito a mano, fino a portare la superficie interna a specchio
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questo stampo, in due pezzi, viene “fornito” di varie connessioni ed attacchi, caricato su un muletto e portato in un altro capannone, dove avviene lo stampaggio. In alcuni casi però si realizzano ancora degli stampi a fusione, “alla vecchia maniera”, come 40 anni fa, ai tempi delle statuine da presepe
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Nel capannone dove avviene lo stampaggio si trova il magazzino dei vari stampi, che sono davvero tanti, se pensate alla quantità di parti e modelli che si sono succeduti in 3 decadi
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qui, la materia base è la plastica, in varie composizioni secondo gli utilizzi, e con i vari additivi a seconda del colore che dovrà avere
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delle macchine automatizzate aspirano la plastica in granuli, la fanno fondere e la iniettano dentro gli stampi
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Così nascono le varie parti di motociclette, ma ovviamente anche anche le protezioni per mtb o i copri telaio e protezioni per le forcelle da mtb
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nati così i gusci in plastica che compongono il “cuore” della protezione, vengono poi portati in un altro stabilimento dove vengono rivestiti con gli espansi e la parte in tessuto. Tutto a mano.
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Le varie parti in plastica vengono assemblate a mano, avvitando i vari rivetti o giunti metallici, come ad esempio per le ginocchiere ortopediche
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In un’altra sala vengono fatte le cuciture e l’applicazione dei loghi, sempre a mano.
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Alla fine tutto l’abbigliamento e le protezioni vengono controllate visivamente ed impacchetate: il controllo qualità
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Ovviamente a monte di tutta questa produzione artigianale c’è anche una ricerca per trovare materiali sempre migliori o adatti ai diversi utilizzi, al progettare protezioni che si adattino alle discipline che evolvono o quelle nuove che nascono, dalla DH al SuperEnduro, senza dimenticare la ricerca a livello grafico di stile e colori. E non si parla di produzione “artigianale” a caso, come potete vedere, ma anche per la possibilità di personalizzazione, dai colori alle misure, protezioni comprese, che possono essere “custom” (con sovrapprezzo)
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Una volta i prodotti pronti ed impacchettati vengono messi a magazzino, pronti per andare dai distributori e rivenditori ed arrivare ai clienti finali.
Impressionante il magazzino, in particolare dei ricambi moto, pensate che ci sono parti per modelli di moto anche di 30 anni fa.
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senza contare protezioni ed abbigliamento
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La visita così si conclude, anche se camminando per la parte amministrativa, in compagnia di Vito Consoloni e suo figlio Simone che mi ha fatto da guida, ci si accorge che alcuni locali danno l’impressione di essere poco utilizzati, come la sala riunioni
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Cosa confermata dallo stesso Simone e spiegata da suo padre Vito, con l’amore per il lavoro “pratico”, “con le mani”, e non per le scartoffie.
Mentre si parla di delocalizzazioni e competitors che abbattono i costi producendo in Oriente (“sulla bassa gamma è impossibile fare altrimenti“, dice Vito sospirando), Vito mi dice che lui è un “nazionalista”, ma soprattutto uno a cui piace avere il controllo del prodotto, tenerlo in mano, crearlo e vederlo nascere. “Non solo Made in Italy, ma proprio “Made in UFO”.
Si infervora e conclude con accento pisano: “ancora oggi per me la cosa più bella è andare in officina e lavorare, con le mani, come ho sempre fatto“.
E così è, anche a 74 anni.
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Un ringraziamento a Vito e Simone Consoloni e Giuseppe Lividini
