Atherton S.170

Nuova Atherton S.170 in alluminio

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Atherton bikes presenta la sua prima bici in alluminio, la S.170, pensata per essere un po’ più economica del resto della gamma in carbonio.

[Comunicato stampa] Atherton Bikes ha presentato una nuovissima bicicletta in alluminio che si basa sugli insegnamenti della pluripremiata serie Additive Manufacturing.



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La S.170 è una bici da enduro che rispecchia la costruzione dei capicorda e dei tubi della serie Additive (A), leader mondiale del marchio. La resistenza e l’adattamento perfetto rimangono al centro degli sforzi del marchio, con 12 taglie standard in offerta. La S.170 ha una configurazione mista delle ruote e un’escursione posteriore di 170 mm con 180 mm all’anteriore e condivide la geometria con la A170. La piattaforma di sospensioni DW6 di Dave Weagle lascia il posto alla più semplice DW4, in linea con l’atmosfera di tutti i giorni del nuovo modello, “metti tutto nel furgone e vai”.

Atherton S.170

La S170 è costruita in alluminio 7075 utilizzando la produzione sottrattiva. I tubi in alluminio 7075 trafilati su misura sono uniti a naselli prodotti con CNC utilizzando giunzioni a taglio a doppio giro estremamente resistenti. Poiché Atherton lega i suoi telai anziché saldarli, può utilizzare l’alluminio 7075, che ha prestazioni di fatica e resistenza alla trazione finale (UTS) superiori del 70% rispetto alle alternative saldabili (ad esempio l’alluminio 6061).

Atherton S.170

I prezzi della S.170 partiranno da 4799 sterline per la bici completa. Sarà disponibile in numero limitato mentre il marchio aumenta la propria capacità produttiva. Tutte le vendite avverranno attraverso il sito web di Atherton Bikes.

Atherton S.170

 

Commenti

  1. albatros_la:

    Le giunzioni bimetalliche sono sempre più complicate di quelle tra due leghe analoghe. Questo perché i due pezzi finiscono per avere una deformazione diversa, sia meccanica che termomeccanica, e ciò può delaminare l'incollaggio. Inoltre tra due leghe diverse devi gestire la corrosione galvanica.
    A questo aggiungi che il titanio costa, anche se é fantastico per la stampa 3D. Esattamente il contrario dell'alluminio, che non va affatto d'accordo con la stampa 3D.
    In pratica, per costo e necessità tecniche la loro scelta - stante il fatto che continuino a fare telai con questa tecnica - é quasi obbligata.
    Super esaustivo il tuo post. Possiamo aprire una parentesi "metallurgica?!?!". La questione delle tecniche di giunzione tra metalli omogenei é interessante. Ho visto che alcuni telai stradali sono realizzati con i lugs (nn so come tradurre): i tubi vengono innestati dentro questi giunti e poi "colato" del materiale (lega!?!?) fuso che per capillarità va a "saldare" i tubi nella sede. Sembra un'ottima soluzione. Mi chiedo se l'incollaggio (che introduce le succitate complicazioni) tenti di risolvere il problema legati sia all'ossidazione sia alle temperature di fusione che compromettono le caratteristiche del prodotto saldato

    Ho letto qualcosina prima sulla stampa 3d del titanio... Fantastico.

    per tornare all'Atherton vista la lavorazione tutto sommato il telaio non mi pare che abbia un costo sproporzionato. Cmq ho guardato il peso del telaio trail (titano+carbonio): 3.10kg senza ammo.... credevo meno.
  2. alexLith:

    boh magari funziona bene: uno dei problemi di questi marchi di ultra nicchia é che i test sono pochi se ci sono per cui é difficile avere un metro di paragone che non sia principalmente la pancia. Economica non puó essere vista sia la complessità costruttiva, sia la dimensione del marchio. Esempio simile trickstuff.... Cmq su questi prodotti discutere del prezzo é relativo: se ci credi li spendi, se non ti piace o se preferisci altro, hai ragione. Sul sito ci sono i prezzi in euro cmq.
    Sul fatto che funzioni bene non avrei dubbi , la questione di diametri ruota ed escursioni è solo una mia considerazione (personalmente con quelle escursioni avrei preferito una full 29 ) ma sicuramente in casa Atherton avranno avuto le loro buone ragioni ed il progetto studiato accuratamente .
    Per quanto riguarda la questione prezzo io non avrei incentrato la situazione sul fattore "più economica" perché primo economica non lo è, poi verrebbe svalutata rispetto alle altre versioni che impiegano materiali più costosi ; avrei solo esaltato l'utilizzo dell'alluminio 7075 e le particolari metodologie di costruzione per attirare gli amanti di tale materiale senza farli apparire dei "poveracci" che non possono spendere di più !
  3. alexLith:

    Super esaustivo il tuo post. Possiamo aprire una parentesi "metallurgica?!?!". La questione delle tecniche di giunzione tra metalli omogenei é interessante. Ho visto che alcuni telai stradali sono realizzati con i lugs (nn so come tradurre): i tubi vengono innestati dentro questi giunti e poi "colato" del materiale (lega!?!?) fuso che per capillarità va a "saldare" i tubi nella sede. Sembra un'ottima soluzione. Mi chiedo se l'incollaggio (che introduce le succitate complicazioni) tenti di risolvere il problema legati sia all'ossidazione sia alle temperature di fusione che compromettono le caratteristiche del prodotto saldato

    Ho letto qualcosina prima sulla stampa 3d del titanio... Fantastico.

    per tornare all'Atherton vista la lavorazione tutto sommato il telaio non mi pare che abbia un costo sproporzionato. Cmq ho guardato il peso del telaio trail (titano+carbonio): 3.10kg senza ammo.... credevo meno.
    È una parentesi infinita... I "lug" in italiano li puoi chiamare "giunti". Avevano un senso quando si facevano telai in acciaio, e oggi a parte alcune realizzazioni di nicchia si preferisce saldare anche l'acciaio. La tecnica di saldatura di cui parli è una brasatura. Significa che va ad unire due parti metalliche che non fondono e per farlo lo fai con il brasante, appunto, che fonde a temperatura più bassa. Il brasante in questi casi è generalmente una lega di rame o nichel a seconda dei casi. Se si usa ottone, che fonde più in alto, a seconda dell'acciaio si può anche saldo-brasare. Comunque sia, la brasatura è generalmente meno robusta della saldatura, ma ciò nel caso dei giunti si compensa con il fatto che l'area di brasatura è di gran lunga più estesa di quella che si ha con un normale cordone di saldatura. Il punto, alla fin fine, è che avendo un'area nella quale hai due pareti (quella del giunto e quella del tubo) più il materiale d'apporto, finisci per avere un peso maggiore che con i tubi sagomati e saldati.
    Comunque sì: l'incollaggio serve a non avere i problemi di saldatura. Le leghe 7k sono particolarmente tignose in tal senso, ed è il motivo per il quale, ad esempio, sugli aerei i pannelli sono rivettati e non saldati.
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